《向管理創新要效益-生產成本降低之20個實戰技法》-2天-2024

課程背景：

市場競爭越來越激烈，客戶對企業的成本要求是越來越嚴，同行競爭者低價搶訂單越來越普遍，員工的工資要求越來越高，材料供應商總是以各種理由想漲價。在內外夾擊下，企業如果思維守舊，不進行創新變革，不通過成本革命有效降低企業成本，必將失去競爭機會。在市場競爭現實面前，哪怕競爭對手比你的價格低一點點，客戶也毫不含糊轉移訂單。據統計：制造企業中，材料成本往往占據約60%--80%的比例權重。如果對制造成本控制不嚴，公司將導致成本高企，輕則讓企業財務報表虧損，重則讓企業失去客戶的訂單。產品質量不穩定，頻繁返工和處理市場退貨，造成品質成本居高不下。產品設計不是追求精益化，形成設計出來的產品就天然是高成本的狀況。基于此現象，結合中國制造行業的激烈競爭狀況，重點分析如何降低人力成本,如何降低生產生產，如何降低材料成本,如何降低輔料成本,如何降低現場管理成本,如何從設計源頭降低成本等方面來探討。讓從事制造業的管理人員認清成本管理的本質和重要性，并運用先進的分析管控方法，提升公司成本競爭力。

課程收益：

▲掌握創新6大思維的含義

▲掌握低成本創新3大工具

▲掌握人力成本降低的實戰技巧

▲掌握材料成本降低的實戰技巧

▲掌握輔料成本降低的實戰技巧

▲掌握現場管理成本降低的技巧

授課方式：課程講授65%，案例分析及互動研討30%，實操練習5%

授課風格：

▲豐富性與實用性：針對課程知識點，既有廣度又有深度。案例來源于老師做咨詢的實際工作和輔導經驗，具有很強的實用性。

▲邏輯性與幽默感：通過大量數據和案例進行邏輯分析，得出結論；語言幽默，強調生活情趣與樂觀，讓學員在生活常識中領悟深奧枯燥的生產管理理論知識。

▲創造性與干貨型：整篇課程講究干貨，讓學員通過學習，自己加以創新，做到學習、深化，再上一個新臺階。

課程時間：2天，6小時/天

授課對象：生產副總等高層管理,生產經理、車間主任.技術開發工程師.IE工程師.成本管理人員.

導入：

1.觀看某企業創新改善的視頻：感受創新的魅力

2.互動：如何將9變成6？

引導語：思維僵化是創新的大敵。突破自我，創新求變，才能產生更大的價值

第一講：創新思維與創新工具概述

一、創新的定義

1.什么是創新與創造？

2.測試：看看你的創新能力打多少分？

二、創新的5大障礙

1.習慣思維定勢

2.權威思維定勢

3.從眾思維定勢

4.書本思維定勢

5.自我中心思維定勢

案例分析：如何移動一個數字可以讓等式成立？

工廠案例分析：十年沒有改變的作業指導書，導致效率比同行低40%

三、創新六大思維

1.發散思維（立體、橫向、逆向、顛倒思維）

訓練：看到了什么？想到了哪些？

2.收斂思維（集中、求同、聚斂）

訓練：棉花糖的游戲

3.形象思維（想象、聯想）

訓練：根據圖例，發揮想象

4.直覺思維

訓練：你肯定撒謊了

5.靈感思維

6.邏輯思維

訓練：商店購物到底掙了多少錢？

案例分析：思維導圖軟件介紹

四、創新工具一(奧斯本檢查表)

1.奧斯本工具模板介紹

2.如何從九個維度進行分析

3. ECRS改善法則

案例分析：某企業產品的改良分析，效益提高60%

五、創新工具二(和田十二法)

1）加一加：加高、加厚、加多、組合等

2）減一減：減輕、減少、省略等

3）擴一擴：放大、擴大、提高功效等

4）變一變：變形狀、顏色、次序等

5）改一改：改缺點、改不便之處

6）縮一縮：壓縮、縮小、微型化

案例分析：

1.過剩品質改善案例分析

2.再生部品改善案例分析

3.部品數減少改善案例分析

4.部品的共用化改善案例分析

5.材料費用降低改善案例分析

6.材質變更改善案例分析

7.結構變更改善案例分析

8.加工工藝變更改善案例分析

案例分析：某電子產品公司通過競爭對手的競品分析，發現材料匯總的費用比同行貴30%

案例分析：某上市公司家電企業通過工藝技術降本，年度達成效益7900萬元

案例分析：某日資汽車廠通過M1大鈑金素材減薄專案，單臺車節約90元/臺

六、創新工具三(思維導圖/腦力激蕩法)

1.腦力激蕩法的發展歷史

2.腦力激蕩法的開展5項原則

3.腦力激蕩法開展的具體步驟

工具1：思維導圖XMIND軟件

實戰練習：拆解書本內容，畫出思維導圖，快速掌握書本的知識點.

工具2：柏拉圖（幾種制作柏拉圖的軟件介紹）

實戰演練：根據習題資料，快速制作你的柏拉圖表

工具3：5WHY表，六何法： 六個角度創新的分析問題（何人、何事、何時、何地、為何）

案例分析：焊接時間長的分析 經典的28問的邏輯分析，抽絲剝繭分析問題

互動案例：車間機器為什么停了？

第二講：創新思維運用于人力成本降低之實戰技法

痛點分析：

某企業生產成本，人力支出占比居高不下（15%--35%），效率卻一般。員工不滿意，士氣低落…

一.少人化（實戰技法之1）

1.人機分析法減人

2.LCIA簡便化省人

3.自動化省人

案例分析：LCIA自動回料裝置，自動上料系統

案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人

二.流線化（實戰技法之2）

1.傳統布局的弊端：人多，庫存多

2.流線化布局的好處：人少，庫存低

3.單件流的省人技術

案例分析：日本佳能相機的單件流現場作業布局

三.線平衡（實戰技法之3）

1.CT,ST,TT的正確計算

2.工時平衡率的計算

3.提升線平衡率的四種方法

案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%

四.多能多元化（實戰技法之4）

1.多能工培育體系

2.多元化用工策略

案例分析：深圳華為供應商的多能工培養制度，旺季不招工，產銷銜接100%

第三講：：創新思維運用于材料成本降低之實戰技法

痛點分析：

成本結構分析中，材料費占比平均為45%--60%，結構固定，是技術部門負責。價格是采購部負責，生產降本很被動。往往納入不可控的項目，不知道材料成本降低的總體思路（材料降本萬能公式）

一.定額管理（實戰技法之5）

1.BOM表核算定額

2.經驗定額制定

3.定額清理

案例分析：美的集團針對某家電產品的定額清理，下降材料成本3000多萬元

二.損耗管理（實戰技法之6）

1.物流損耗控制

2.人為損耗控制

3.工藝損耗控制

案例分析：某企業通過物流改善，將包裝材料損耗降低30多萬元

三.加工工藝改善（實戰技法之7）

1.加工順序改變

2.加工時間減少

3.加工參數調整

案例分析：某電子廠的波峰焊溫度參數改善，合格率提高到99%，損耗降低10%。

四.結構設計創新優化（實戰技法之8）

1.取消策略

2.變更策略

3.合并策略

4.縮小策略

案例分析：某汽車制造廠單臺車省掉150元的結構設計優化改善

案例分析：某電機企業的繞線材料變更，一年省2000多萬元成本

第四講：：創新思維運用于輔料成本降低之實戰技法

痛點分析：

成本結構分析中，輔料費占比平均為5%--10%，是生產部門可控的管理項目。往往是公司考核的重點。但是，經常發生可控費用嚴重超標，績效差…

一.目標成本管理（實戰技法之9）

1.單位成本計算

2.目標成本的計算

3.利差分析管控

案例分析：某臺資企業成品車間針對輔料消耗的目標管理和數據解讀

二.提案改善（實戰技法之10）

1.發揮團體智慧的好處

2.提案改善的8大流程

3.提案改善的PDCA閉環管理

案例分析：某企業通過提案改善，將電費從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。

三.精細化管理（實戰技法之11）

1.管理單位變少

2管理范圍無死角

3.管理頻次變密集

案例分析：某企業輔料管控一張圖表，系統化精細化管控。

四.放大鏡管理（實戰技法之12）

1.管理數據標準放大化，呈現問題

2.問題隱患放大，舉一反三

案例分析：PPM的管理

案例分析：一只勞保手套的背后問題分析

第五講：：創新思維運用于現場管理成本降低之實戰技法

痛點分析：

現場管理者總是自我感覺良好，發現不了問題。看不見的隱藏浪費嚴重，人均產值比同行低很多，沒有方法去做浪費的排除..

一.不良的浪費排除（實戰技法之13）

1.第一次就要做對，追求0不良，返工就是浪費

2.對策一：AI,自動化，智能化

視頻分享：寶馬汽車的自動化生產線

3.對策二：防呆法

4.防錯設計的五大規則

案例分析：某日資企業的防錯十大原理

二.制造過多的浪費排除（實戰技法之14）

討論：某車間的超產獎，到底該不該發？

老師點評：不是客戶真正需求的，都是浪費。半成品/倉庫就是浪費

1.對策一：同步化生產

2.對策二：TOC瓶頸管理

案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式

3.對策三：看板管理

案例分享：廣汽，美的集團的廠內物流管理

三.加工的浪費排除（實戰技法之15）

1.SOP標準作業書

2.加工余量的管控

案例分享：某臺資企業的標準作業書

四.搬運的浪費排除（實戰技法之16）

互動視頻：你發現這樣的搬運吃力不？

1.對策一：U型化產線配置

2.對策二：經濟化的人員作業

3.對策三：預置容器，減少周轉動作

4.對策四：最佳路線研究法

5.對策五：降低搬運難度系數

案例分析：某鋁業公司的軌道運輸裝置原理

案例分析：某上市家電企業的空中傳輸系統

五.庫存的浪費排除（實戰技法之17）

1.對策一：JIT技術

2.對策二：VMI技術

3.對策三：拉式排產計劃模式導入

案例分析：華為，OPPO，JIT與供應商及時化配送

六.等待的浪費排除（實戰技法之18）

1.對策一：快速換型SMED

案例分析：富士康的單分鐘換模分析

2.對策二：斷料的保障策略

案例分析：提高來料及時率和配套齊套率的操作全案

七.動作的浪費排除（實戰技法之19/20）

1.動作分類17項

2.動作改善的定義

3.消除動作浪費的經濟效益分析

4.消除動作浪費的四大實戰技術

1）雙手作業法

2）等級降低法

3）縮短距離法

4）動作輕松法

案例分析：某機械廠員工作業彎腰轉身動作改善分析，效率提高40%

案例分析：某五金廠員工單手作業改雙手作業，效率提升30%以上

案例分析：某電子廠員工工作桌面物料擺放規則解析，效率提高28%

第六講：課程總結與互動答疑

1.運用思維導圖,將所講知識點進行總結(小組集體完成),老師點評后提供知識點清單給學員.

2.互動答疑:各小組提出1至2個代表性的問題,老師現場回答并給與改善建議.

3.課程結束,老師免費提供本次課程的配套表單工具模板和相關文件資料給學員.

工具表單一:《奧斯本創新模板》

工具表單二:《和田十二法創新模板》

工具表單三:《標準工時與線平衡分析計算表格》

工具表單四:《人機法分析模板》

工具表單五:《六何法分析模板 》

工具表單六:《生產成本分析模板 》

工具表單七:《質量成本分析模板 》

工具表單八:《提案改善管理制度 》